Добавьте компанию в каталог Химтраст

Добавьте свою компанию в каталог, и получите доступ к клиентам, которым нужны ваши услуги

Добавить компанию

Инструкция по решению проблем при напылении пенополиуретана (ППУ)

07 Октября 2015

Оглавление

Нестабильный факел распыления ППУ

Возможные причины
  1. Избыточное или недостаточное давление воздуха в компрессоре (для низкого давления) или в смесительной камере (для высокого давления).
  2. Несоответствие компрессора техническим требованиям установки.
  3. Ошибка при выборе сопла пистолета-распылителя и его регулировки.
  4. Загрязнение смесительной камеры пистолета-распылителя.
  5. Низкая температура компонентов, и, как следствие, их высокая вязкость.
Способы решения
  1. Регулировка подачи воздуха. Проверить компрессор на соответствие техническим требованиям установки. По опыту наших клиентов и рекомендациям производителей оборудования для установок низкого давления (Пена-98, ПГМ-5, НАСТ-7, ПГМ-9 АТ) нормальное давление 6 атм., а для установок высокого давления, давление в смесительной камере: Graco Reactor EXP-2 - 240 бар, Reactor A-25 - 140 бар, Graco Reactor E 10 - 140 бар.
  2. Распространенные виды компрессоров, которые используют наши клиенты: СБС-4 (420 л/мин), Remeza (320л/мин), Элит-5 (350л/мин), Фубон (450л/мин).
  3. Подбор сопла пистолета-распылителя и его регулировка.
  4. Очистка пистолета-распылителя.
  5. Регулировка температуры компонентов в соответствии с ТУ.

При напылении ППУ происходит разбрызгивание компонентов с образованием взвеси в воздухе (тумана).

Возможные причины
  1. Избыточное давление воздуха.
  2. Избыточное давление при смешении.
Способы решения
  1. Снизить подачу воздуха. Проверить компрессор на соответствие техническим требованиям установки.
  2. Снизить давление для смешения на установке (для установок высокого давления). Снизить скорость вращения шестеренных насосов (для установок низкого давления).

Компоненты долго вступают в реакцию (время старта не соответствует ТУ изготовителя). Стекание материала по поверхности, образование «сосулек» при напылении ППУ на потолочную поверхность.

Возможные причины
  1. Холодная поверхность и/или сами компоненты.
  2. Низкая температура окружающей среды. Напыление «летних» компонентов в зимних условиях.
  3. Не соблюдены сроки или условия хранения компонентов. Недостаточно активатора пенообразования.
  4. Бочка с компонентом А не была перемешана перед началом напыления.
Способы решения
  1. Повысить температуру компонентов в пределах, указанных в ТУ
  2. Применить обогрев шлангов и воздуха, подаваемого в пистолет-распылитель, особенно при работе в зимних условиях. Обогреть напыляемую поверхность, особенно при работе в зимних условиях. Например, при помощи тепловых пушек для работы ведется зимними компонентами поднять температуру поверхности до 0 – (+5оС), если летними система до +15оС. Перенести сроки проведения работ до наступления требуемых ТУ изготовителя условий окружающей среды. Рекомендованная температура поверхности для летних систем не ниже +15оС, для зимних систем не ниже 0 град, а воздух до -10оС .
  3. При истечении сроков хранения компонентов необходимо проконсультироваться с техническими специалистами завода изготовителя.
  4. Возможные пути решения:
    - заказать активатор для компонента А,
    - обменять компонент А на новый.
  5. Если компонент А хранился на улице при температуре ниже 20оС, возможно произошло расслоение компонента. Необходимо нагреть компонент А до 20-25оС и тщательно перемешать.

Неоднородный цвет смеси или готовой пены.

Возможные причины
  1. Плохое смешение компонентов вследствие затруднения продвижения (затора) компонентов из-за разницы в их вязкости или разницы в давлении воздуха.
Способы решения
  1. Проверить давление воздуха.
  2. Ликвидировать заторы компонентов. Очистить пистолет-распылителя.
  3. Отрегулировать температуру компонентов в соответствии с ТУ изготовителя,
  4. Проверить и отрегулировать соотношение подаваемых компонентов. Рекомендованное соотношение для компонентов марки Химтраст СКН 100 на 100 по объему или 100 частей компонент А и 115-120 частей компонента Б по массе.

Компоненты распыляются крупными частицами (комкуются), попадая на поверхность, образуют неравномерный слой, и приводят к частым засорам оборудования.

Возможные причины
  1. Превышение регламентированной ТУ изготовителя температуры компонентов, что приводит к опережающему подъему пены.
Способы решения
  1. Снизить температуру компонентов в соответствии с ТУ изготовителя.

Образование пор неравномерного размера, крупных пустот и «пузырей» в толще ППУ. Бугристая поверхность.

Возможные причины
  1. Толщина покрытия больше, чем 25 мм за один проход.
  2. Нанесение второго слоя ППУ до окончания формирования первого слоя.
  3. Снижено качество смешения компонентов.
  4. Бочка с компонентом А не была перемешана перед началом напыления.
  5. Отсутствие осушителя воздуха на компрессоре.
Способы решения
  1. Снизить толщину напыляемого слоя ППУ до 10-25 мм за один проход, в зависимости от плотности ППУ.
  2. Увеличить время формирования нанесенного слоя ППУ до нанесения последующего слоя, как правило, время выдержки между слоями составляет 120 секунд, при температуре 20-25оС.
  3. Оценить качества смешения компонентов по однородности цвета смеси и пены. Проверить соотношение подаваемых компонентов. Рекомендованное соотношение для компонентов марки Химтраст СКН: 100 на 100 по объему или 100 частей компонент А и 115-120 частей компонента Б по массе.
  4. Тщательно перемешать бочки с компонентом А перед началом проведения работ.
  5. Влага или масло существенно влияют на качество пены, поэтому перед работами всегда проверяйте компрессор на наличие влаги и масла, и обязательно необходимо поставить осушитель воздуха.

Перерасход компонентов (расход компонентов выше заданного ТУ изготовителя).

Возможные причины
  1. Переуплотнение ППУ вследствие несоблюдения температурного режима напыления.
  2. Напыление ППУ на поверхность температурой которой выше 45°С, при этом гелеобразование опережает подъем пены.
  3. Не соблюдены сроки или условия хранения компонентов. Недостаточно активатора пенообразования.
  4. Бочка с компонентом А не была перемешана перед началом напыления.
Способы решения
  1. Измерить плотность образца полученного ППУ путем его взвешивания и вычисления объема. Если полученная плотность выше заданной ТУ изготовителя, то:
    -Проверить соотношения подаваемых компонентов. Рекомендованное соотношение для компонентов марки Химтраст СКН: 100 на 100 по объему или 100 частей компонент А и 115-120 частей компонента Б по массе.
    -Нагреть компоненты, шланги и напыляемую поверхность, особенно при работе в зимних условиях. Соблюдать температурный режим напыления. Рекомендованная температура поверхности для летних систем не ниже +15оС, для зимних систем не ниже 0 град, а воздух до -10оС.
  2. Не проводить напыление на поверхность с температурой свыше 45°С. Обычно это происходит летом в ангарах из профнастила. Работы по напылению ППУ желательно проводить вечером или ночью, когда температура поверхности, на которую производят напыление, опускается до 20-30оС.
  3. Истек срок хранения компонентов. Необходимо связаться с техническими специалистами завода:
    - заказать активатор для компонента А,
    - обменять компонент А на новый.
  4. Тщательное перемешивать бочки с компонентом А перед началом проведения работ.

Усадка пены свыше регламентированной ТУ изготовителя.

Возможные причины
  1. Нарушено соотношение подаваемых компонентов.
  2. Низкое качество смешения компонентов из-за разницы в их вязкости или соотношении, падения давления воздуха.
  3. Бочка с компонентом А не была перемешана перед началом напыления.
Способы решения
  1. Проверить соотношение подаваемых компонентов. Рекомендованное соотношение для компонентов марки СКН: 100 на 100 по объему или 100 частей компонент А и 115-120 частей компонента Б по массе.
  2. Проверить давление воздуха. По опыту наших клиентов и рекомендациям производителей оборудования для установок низкого давления (Пена-98, ПГМ-5, НАСТ-7, ПГМ-9 АТ) нормальное давление 6 атм., а для установок высокого давления, давление в смесительной камере: Graco Reactor EXP-2 - 240 бар, Reactor A-25 - 140 бар, Graco Reactor E 10 - 140 бар. Распространенные виды компрессоров, которые используют наши клиенты: СБС-4 (420 л/мин), Remeza (320л/мин), Элит-5 (350л/мин), Фубон (450л/мин). В случае возникновения затора компонентов, необходимо его ликвидировать и почистить пистолет-распылитель. Провести регулировку температуры компонентов в соответствии с ТУ изготовителя, как следствие их вязкости.
  3. Тщательное перемешивание бочки с компонентом А перед началом проведения работ.

Хрупкость полученной пены.

Возможные причины
  1. Завышена подача компонента Б.
  2. Затор в подаче компонента А.
  3. Холодная поверхность и/или сами компоненты. Слишком низкая температура окружающей среды.
  4. Процесс формирования пены не завершен.
Способы решения
  1. Проверить соотношение подаваемых компонентов.
  2. Ликвидировать затор компонента А. Очистить пистолет-распылитель.
  3. Нагреть компоненты, шланги и напыляемую поверхность при работе в зимних условиях. Соблюдать температурного режима напыления согласно ТУ производителя.
  4. Выдерживать пену после напыления в течение суток до полного формирования, особенно при работе в зимних условиях.

Избыточная эластичность (мягкость) полученной пены.

Возможные причины
  1. Завышена подача компонента А.
  2. Затор в подаче компонента Б.
  3. Снижено качество смешения компонентов.
Способы решения
  1. Проверить соотношение подаваемых компонентов. Рекомендованное соотношение для компонентов марки СКН 100 на 100 по объему или 100 частей компонент А и 115-120 частей компонента Б по массе.
  2. Ликвидировать затор компонента Б. Очистить пистолет-распылитель.
  3. Оценить качество смешения компонентов по однородности цвета смеси и пены. Действия по улучшению качества смешения описаны в таблице выше. Необходимо также отрегулировать температуру компонентов в соответствии с ТУ изготовителя, как следствие их вязкости. Для компонентов марки СКН, рекомендованная температура компонента А 20-25оС, компонента Б 40оС.

Плохая адгезия ППУ к основанию (отслоение пены от основания).

Возможные причины
  1. Поверхность не была подготовлена.
  2. Холодная поверхность и/или сами компоненты. Слишком низкая температура окружающей среды.
Способы решения
  1. Подготовить поверхность в соответствии с ТУ производителя (чистка, обезжиривание, сушка поверхности и т.д.).
  2. Нагревать компоненты, шланги и напыляемую поверхность при работе в зимних условиях. Соблюдение температурного режима напыления. Рекомендованная температура поверхности для летних систем не ниже +15 оС, для зимних систем не ниже 0 град, а воздух до -10оС.

Формирование вздутий на поверхности пены (с образованием крупных «пузырей») после напыления. Бугристая поверхность.

Возможные причины
  1. Наличие в компрессоре конденсата и/или масла. Отсутствие осушителя воздуха на компрессоре.
  2. Нанесение второго слоя ППУ до окончания формирования первого слоя.
Способы решения
  1. Проверить компрессор и всю пневмосистему на наличие влаги и масла, поставить осушитель воздуха.
  2. Снизить толщину напыляемого слоя ППУ до 5-15 мм за один проход, в зависимости от плотности ППУ. Увеличить время формирования нанесенного слоя ППУ до нанесения последующего слоя. Время выдержки между слоями должно составлять минимум 120 с, при температуре 20-25оС.

Масляная поверхность ППУ вследствие чего отсутствует адгезия полимочевины и других материалов к пенополиуретану (ППУ).

Возможные причины
  1. Наличие в ресивере компрессора масла. Если при нанесении компонентов ППУ, поверхность получается масляная (жирная), возможно есть попадание масла в компоненты из ресивера.
Способы решения
  1. Необходимо проверить компрессор, ресивер компрессора и всю пневмосистему на наличие масла, поставить влагомаслоотделитель.

Резкий запах при напылении.

Возможные причины
  1. Запах катализаторов. Производители компонентов для напыления ППУ используют катализаторы, которые могут иметь резкий запах.
Способы решения
  1. Необходимо проветрить помещение, где были произведены работы по напылению ППУ в течение 48 часов, даже если нет запахов. В компонентах для напыления марки СКН используются европейские катализаторы Air Products и Momentive, поэтому запах при напылении минимальный.

Истёк срок годности компонента А.

Возможные причины
  1. Рекомендованный срок хранения компонентов для напыления марки СКН - 6 месяцев. Катализаторы и вспениватели в компоненте А с течением времени теряют свои свойства.
Способы решения
  1. Необходимо связаться с производителем компонентов и получить рекомендации технологов.

Обсуждение